|
Образцы выполнения кузнечных деятельностей
При ручной ковке часто требуется изготавливать различные крепежные изделия (гвоздики, крюки, костыли, скобы, хомуты и пр.). При их изготовлении кузнецу достаточно обладать братскими приемами ковки. В облике образца ниже излагаются приемы деятельности при изготовлении некоторых кузнечных изделий.
Полукруглая скоба. Из полосовой стали 30x6 мм отрубают отрывок нужной длины и нагревают, затем оба конца загибают под углом 60° и пробивают в них отверстия. Откованную скобу сгибают по стандарту на целом конце наковальни.
Целая скоба — хомут. Из полосовой стали отрубают заготовку, равную развертке хомута, и на концах пробивают отверстия. Затем, отогнув концы под углом в 65°, заготовку сгибают в хомут вокруг оправки или рога наковальни.
Шкворень ради брички. Из целой стали диаметром 25 мм отрубают отрывок длиной 452 мм и один конец нагревают до максимальной ковочной влажности, затем кузнечным зубилом разрубают по центру шкворня вдоль на длину 30 мм и концы отгибают под прямым углом в противоположные сторонки. Затем шкворень отогнутыми концами назначают на зеркальце наковальни и толчком сверху выравнивают их плоскость, а боковые грани выравнивают гладилкой, сообщая формочку прямоугольника. После этого нагревают первый конец, пробивают отверстие ради чеки и подкатывают острые каймы конца шкворня на ширину 10 мм под углом 15°.
Планка надосника переда. Из полосовой или листовой стали толщиной 6 мм отрубается пластина длиной 730 мм и шириной 52 мм. Концы пластины на длину 15 мм загибают под прямым углом. Посредине пластины мастерят шкворневое отверстие диаметром 29 мм. Ради этого помещение отверстия намечают керном и затем нагревают линию. Когда линия достаточно нагреется, ее помещают на наковальню и точно по центру керна прорубают кузнечным зубилом. Затем кузнечным бородком отверстие раздают до необходимых размеров и оправляют гладилкой. Когда пластина остынет, по бокам шкворневого отверстия, на расстоянии 155 мм от его центра, сверлят отверстия диаметром 5 мм.
Контрфорс. Из целого железа диаметром 12 мм держат заготовку длиной 230 мм. Концы заготовки расплющивают так, чтобы уладилась площадка. В центре площадки пробивают отверстие диаметром 12,5 мм. После пробивки отверстия диаметр площадки должен быть равен 25—27 мм. Когда оба конца пробиты, поковку нагревают и в тисках изгибают по прообразу, стандарту или чертежу.
Ось. Ради повозки, шага или брички ось изготавливают из квадратной стали 45X45 мм. Длину заготовки держат по длине вековой оси, потому что в колхозах нестандартные повозки, и в итоге колея колес у них разная— шире или уже шаблона. Вначале нагревают половину заготовки и бородком пробивают отверстие диаметром 12—15 мм. В отверстие вставляют целую оправку и раздают его до 29 мм в диаметре. Затем нагревают конец оси и на длину 330 мм обкатывают на конус. Конец конуса длиной 50 мм подкатывают на цилиндрик под резьбу 25мм. В такой же очередности обрабатывают первый конец оси. Когда концы откованы, на ось у подножия конуса (через конус в горячем облике) плотно напрессовывают кольца (пыльники). Пыльники мастерят диаметром 65—70 мм, внутренний диаметр колец равняется размеру оси минус 1 мм на натяг. Толщина пыльников должна быть 8—9 мм. Откованную ось при присутствии в колхозе механических мастерских, передают на станок ради отделки конусов резцом. Если же в мастерских нет необходимого токарного станка, то концы тщательно проглаживают обжимкой или полукруглой гладилкой. Охлаждать ось следует на воздухе — нельзя ось замачивать в жидкости, так как сталь закаливается и делается хрупкой. Правильность изготовления оси проверяется стандартами.
Кузнечное зубило. От отрывка стали отрубают заготовку диаметром 40 мм, длиной 140 мм и нагревают. Отступив от края 80 мм, в жаркой заготовке пробивают отверстие ради ручки (25X10 мм). Затем снова нагревают заготовку до белоснежного каления, отковывают носок (острие) зубила, а потом головку (обух). Отковав обух, поковку нагревают и оправкой раздают отверстие ради ручки до 30X30 мм. Не арендуя с оправки, гладилкой притупляют грани обуха, выравнивают носок и щеки зубила, напильником затачивают острие зубила, сообщая ему верную геометрическую формочку.
Кузнечный ручник. По своему технологическому процессу его изготовление ничем не различается от ковки кузнечного зубила. Разница лишь в настроении носка и братских размерах.
Кузнечный бород. Различается от изготовления зубила только тем, что носок становится целого, а не прямоугольного сечения.
Топор. Самым мудреным в кузнечных деятельностейах считается изготовление топора, так как технология его изготовления вводит в себя все основные процессы кузнечных работ: нагрев, рубку, высадку, оттяжку, разгонку, гибку, оправку, сварку, закалку и отпуск.
Чтобы откованным инструментам, деталюшкам или изделиям придать повышенную надежность и стойкость, их подвергают термической отделке.
Изготовление подков и ковка лошадки. В колхозных кузницах, как положение, изготавливают подковы с непрерывными шипами. Использовать измерительными инструментами при изготовлении подков весьма затруднительно, и такая разметка отнимает много времени, поэтому размеры подков нужно выдержать на утонченный листик жести и вырезать из него стандарты всех пяти номеров подков. Такие стандарты разрешают изготавливать подковы точно по заданным размерам.
Становится подкова обычно так. Из полосовой стали отрубают отрывки металла, равные заготовке подковы, и закладывают их в горно ради нагрева. Обманутую заготовку подают на наковальню, где на концах заготовки мастерят шипы и прорубают гвоздевую дорожку. При первом нагреве мастерят средний шип и пробивают гвоздевые отверстия. При третьем нагреве подкову сгибают по стандарту, отбухтовывают внутреннюю кайму подковы и выравнивают подкову. Бывалые кузнецы, обладающие внушительную практику по изготовлению подков, весь процесс изготовления подковы выделывают в два нагрева.
При изготовлении подков, кроме традиционного кузнечного инструмента, употребляют специальные инструменты: ручник бухтовальный, клещи подковные, дорожник, пробойник и шпильку.
| | Партнеры и отзывы о компании |
|
|
|
|
|
