|
Производство керамического пустотелого гравия
Керамический пустотелый гравий, производство которого во многом сходно с производством кирпича, пользуются в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных и железобетонных изделий. По надежности, морозостойкости и долговечности керамический пустотелый гравий почти не различается от керамзита. В различие от керамзита он обладает шероховатую поверхность, это умножает надежность сцепления его с вяжущими материалами в бетонной мешанины. По своему объемному весу, фракционному составу керамический пустотелый гравий более однороден, чем керамзит. Блоки из крупнопористого бетона на основе керамического пустотелого гравия обладают объемный вес около 1200 кг/м3 при марке 35.
Керамический пустотелый гравий мыслит собой пустотелые шарики диаметром 20—60 мм. Ради его производства не приходится вспучивающихся глин: его изготавливают из традиционной кирпичной глины. Производство такого гравия может быть устроено на любом колхозном или совхозном кирпично-черепичном заводе, обладающем пресс субъекта «Колхозный», кирпичеделательный агрегат или механическую глиномялку, обкатывающий барабан.
Ради приобретения глиняных цилиндриков на головку пресса глиномялки или кирпичеделательного агрегата устанавливают металлическую формовочную пластинку — гранулятор с целыми отверстиями диаметром 18—22 мм, размещенными в шахматном распорядке по всему периметру пластины. Пластину изготавливают из листовой стали (20 мм). Из такой же стали изготавливают и нажимную рамку. Пластину и нажимную рамку крепят к головке пресса так же, как мундштук.
Формовка гравия проистекает так: из подготовленной традиционным способом (как и ради производства черепицы) кирпичной глины на прессе через формовочную пластину выдавливают (формочкуют) глиняные цилиндрики. Цилиндрики обкатывают в древесных опилках и забрасывают в обкаточный барабан. Окончив загрузочный люк, барабан вводят в деятельность. Через 10—15 секунд барабан останавливают и пробуют мера обкатанности цилиндриков — воспитание из них шаров. Если все цилиндрики усвоили шарообразную форму, обкатку прекращают. Обкатку цилиндриков мастерят только в тех случаях, когда приходится целый гравий или меньший вес (при обкатке цилиндриков внутри образующихся шаров завершается замкнутая полость, поэтому гравий именуется пустотелым; пустотелый гравий обладает меньший объемный вес, чем гравий цилиндриками). Сформованный гравий-сырец передают на сушку. Сушка может быть природной, на открытой площадке, или принудительной с подачей теплого воздуха пропеллером.
Высохшие шарики или цилиндрики обжигают в тоннельной или камерной печки при влажности 900—1000°. После того как обожженный гравий остынет, его передают на стройку или на склад строительных материалов.
Керамический пустотелый гравий происхождений изготовляться вашими заводами с 1956 г., но уже за это время завоевал себе благодушную славу у строителей.
Производство керамических трехступенчатых блоков ради сводчатых перекрытий. В практике сельскохозяйственного возведения, особенно безлесных районов, все большее применение приобретают сводчатые перекрытия из ступенчатых керамических и шлакобетонных блоков. В потребности от предназначения помещений сводчатые перекрытия мастерят утепленными и холодными.
Особенно экономичными показываются перекрытия из керамических трехступенчатых блоков, так как сырьем ради их производства прислуживает традиционная кирпичная или черепичная глина, а технология изготовления почти ничем за исключением формовки, не различается от производства традиционного кирпича. Трехступенчатые блоки и полублоки изготавливают немногих размеров.
Механизированную формовку ступенчатых блоков выделывают при поддержки специальных мундштуков, устанавливаемых на глиномялках, кирпичных прессах субъекта «Колхозный» или на кирпичеделательных агрегатах с соответственно уширенной головкой пресса. Мундштук ради формовки керамических ступенчатых блоков может быть изготовлен в мастерских колхоза и совхоза. Мундштук изготавливают из чугуна. Профиль выходного отверстия мундштука подходит профилю трехступенчатого блока. Ради регулировки правильности выхода глиняного бруса мундштук обеспечен специальным тормозным приспособлением, разрешающим регулировать настроение бруса, не арендуя мундштука с головки пресса. Ради убавления противостояния при выходе бруса стенки профильного отверстия мундштука выложены белой жестью и поливаются жидкостью, так же как и в мундштуке ради формования традиционного кирпича.
Брус, вышедший из мундштука, принимают на резательный стол и рассекают на блоки. Отрезанный блок по роликам стола сдвигают на сушильную рамку и относят к помещению сушки.
При ручной формовке один формовщик за час может изготовить 150—160 блоков. При механизированной формовке средняя производительность ленточного пресса составляет 2500 блоков в смену.
Сформованные блоки относят в сушильные сараи и вторые 2—3 часа сушат традиционным ради кирпича способом. Затем блоки запирают рогожами, которые 2—3 раза в час поливают жидкостью в движение 10—12 часов. Блоки, сформованные из хорошо промороженной пластичной, так величаемой горшечной глины, можно сушить и без полива жидкостью.
Обжиг ступенчатых керамических блоков осуществляют в напольных примитивных или кольцевых многокамерных печах. Технология садки, обжига и выгрузки обожженных блоков, а также температурный режим обжига ступенчатых блоков такие же, как и при обжиге кирпича. Лучше обжигать блоки совместно с кирпичом. В этом случае на загруженный в печка кирпич садят 3—4 пробора блоков.
Обожженные блоки выгружают после того, как изделия остынут до влажности не выше 40—50°. Выгруженные блоки сортируют по внешнему осмотру и пробуют на качество (надежность, влагоемкость и т. д.) способами, установленными ради проверки качества кирпича и черепицы. Керамические ступенчатые блоки делят на марки 50, 75 и 100.
При транспортировке блоков к помещению возведения гужевым или автомобильным машиным блоки укладывают на слой опилок, вплотную на ребро.
| | Партнеры и отзывы о компании |
|
|
|
|
|
