|
Способы термической отделки инструмента
К основным обликам термической отделки инструмента относятся их закалка и отпуск.
Зубила кузнечные и слесарные закаливают одинаково. Закаливают лишь концевые части зубила — острие и шлейф. Нагрев и закалка острия и шлейфа производятся отдельно. Зубила нагревают в горне, пламенной печки, в свинцовых или соляных ваннах.
Острие нагревается на длину 40—50 мм, при этом до влажности закалки острие нагревают только на длину 20—25 мм. После нагрева острия до влажности закалки зубило окунают в воду (на глубину 20—25 мм) на 5—10 сек., слегка передвигая вверх и вниз в жидкости. Затем зубило достают и выделывают отпуск за счет остаточной внутренней теплоты. Влажность отпуска принимают 230—275° (от желтого до пурпурно-алого цвета побежалости).
Зубила, предназначенные ради отделки жестокого материала, отпускают при влажности 285—310° (от фиолетового до зеленого цвета побежалости). Хвостовую доля зубила закаливают бессильнее острия, ради того чтобы она не крошилась при ударах молотком. Хвостовая доля при закалке нагревается на длину около 35 мм, а закаливается на длину 15 мм.
Более истинным показывается отпуск с применением соляных свинцовых или масляных ванн с точно регулируемыми влажностями. Твердость кромсающей рабочей части зубила должна быть в пределах 53—56, а хвостовая 30—40 штук по шкале Роквелла.
Крейцмейсели, керны, бороды и чертилки закаливают и отпускают так же, как и зубила. Твердость выданных помещений должна быть равной 55—58 по шкале Роквелла.
Молотки закаливают лишь в рабочих частях (боек и носок). Маленькие молотки нагревают, как положение, целиком. Закалка производится в два приема: сначала закаливают носок, затем боек. Носок и боек окунают в воду на глубину 15—20 мм. Носок берут в жидкости до тех пор, пока не перестанет шипение воды. Перевертывая молоток, выделывают охлаждение бойка.
Ради того чтобы узкая доля молотка не нагревалась вторично, ее время от времени окунают в воду на 1—2 сек.
Губки параллельных тисков становятся съемными. Их отпускают после закалки при влажности 350°. Твердость губок после отпуска должна быть равна 40—45 штукам по Роквеллу. При проверке напильник должен лишь царапать края губок, но не пилить их.
Ключи трубные рычажные должны обладать закаленные губки с насечкой. Твердость губок должна быть равна 40—50 штукам по Роквеллу. Способ закалки губок такой же, как и ради иных инструментов концы которых закаливают. Наилучшим способом нагрева считают нагрев в соляной ванне. Влажность нагрева ради закалки равна 840°. Отпуск после закалки выделывают после вторичного нагрева в муфельной печки или в масляной ванне при влажности 320°. Отпуск можно выделывать за счет дохода внутренней теплоты от неохлажденных дворов.
У гаечных ключей закаливают только рабочую доля (захватная). Концы ключа закаливают поочередно. После нагрева ключи выдерживают в движение 2—5 мин. (в потребности от размеров ключа) и охлаждают в жидкости. Ради отпуска производится повторный нагрев до 350°. Твердость губок должна быть равна 40—45 штукам по Роквеллу.
Ножницы ручные ради металла нагревают ради закалки в свинцовых ваннах до 780—800°. Закалку и отпуск выделывают одновременно ради обеих половинок ножниц, чтобы приобрести одинаковую твердость. Ножницы окунают в воду в вертикальном расположении, кромсающей частью вниз. Влажность отпуска 220°. Отпуск выделывают в муфельной печки или в масляной ванне. Твердость после закалки и отпуска должна быть равна 58—60 штукам по Роквеллу.
У роликовых труборезов закаливают кромсающий ролик, при поддержки которого разрезается труба. Отверстие ролика передок нагревом ради закалки наполняют сухим асбестом. Нагрев выделывают в соляной или свинцовой ванне до 760— 780°. Рекомендуется сначала подогревать в одной ванне до 650°, а догревать окончательно—в иной. При безвозвратном нагреве ролик выдерживают около 1,5 мин. Ролик закаливают в жидкости, а затем охлаждают в маслице. Отпуск выделывают в масляной ванне или муфельной печки при влажности 240—250°. Твердость по Роквеллу—56—58 штук.
Напильники нагревают при закалке в пламенных или муфельных печах или в свинцовых ваннах до влажности 760—780. При нагревании напильников в печах их назначают на ребро на под печки или на подставки. Чтобы предохранить напильники от обезуглероживания, их кроют специальной пастой толщиной 2—3 мм; паста заключается из 3 ч. овсяной просеянной боли, 1 ч. желтой кровяной соли, 2 ч. поваренной соли. Воду прибавляют до приобретения тестообразного состояния. При охлаждении напильника в жидкости (с добавкой 10% соли) паста отскакивает. При нагреве в цианистой ванне обмазки пастой не приходится. Напильник охлаждают в вертикальном расположении. Напильники не отпускают за исключением шлейфа, который должен быть нежным во избежание поломки. Влажность отпуска 600—700°. Нормально закаленный напильник не должен тупиться или выкрашиваться при опиловке бессильно закаленной стали.
У ножовочных полотен закаливают только зубья. После закалки зубья не должны подчиняться опиливанию личным напильником. Ровную сторонку полотна отпускают примерно на 1/3 выси полотна. Полотна, подлежащие, закалке, закладывают в специальную раму (стопками от 12 до 32 шт.), по концам назначают прокладки толщиной 6 мм.
Зубья всех полотен способствуют в одну сторонку. Обманутые полотна поднимают в масляную ванну. Нагрев лучше всего выделывать на утонченном газовом пламени, обращаемом на два-три зуба полотна, постепенно поднимаемого в маслице в вертикальном расположении. Закаленные полотна отпускают в муфельной печки, охлаждая их вместе с печкой.
В множестве случаев полотна ножовочные мастерят из малоуглеродистой стали и цементируют.
Плашки нагревают в свинцовых ваннах или в печах, принимая при этом степени против обезуглероживания. Влажность закалки (при сталях У10 и У12) принимают равной 760—780°, влажность отпуска 200—250°. После того как при изготовлении плашек замутнена огрубелая нарезка, их нормализуют ради уничтожения внутренних усилий. Плашки при закалке охлаждают в жидкости и скоро выносят их в маслице при влажности 200—250°. В маслице плашки берут 1 мин., после чего их окунают в нагревательную масляную ванну ради отпуска, где выдерживают до 1 дня.
Отпуск тангенциальных или радиальных плашек можно выделывать с контролем по цветам побежалости. В регулируемых плашках (лерках) мастерят разрез. Противоположная разрезу доля плашки (дворец) должна быть нежной, пружинящей.
Дворец подвергают дополнительному отпуску при влажности 300—400°. При этом в половину плашки закладывают смоченный жидкостью асбест и прикладывают дворец плашки к поверхности свинцовой ванны (или жаркой плиты). При появлении зеленого цвета в этом помещении всю плашку окунают в воду. Цельные неразрезные плашки закаливают, окуная их в воду плашмя или наискось. Радиальные или тангенциальные плашки закаливают комплектами по 4 шт. ради приобретения одинаковой твердости. Радиальные плашки окунают в воду резьбой вниз, а тангенциальные вдоль резьбы. Отпуск этих плашек лучше выделывать в масляной ванне.
Сверла при закалке нагревают в печах, ваннах или в кузнечных горнах. У внушительных сверл закаливают только рабочие концы. При нагреве в ванне сверло носят вверх и вниз. У сверл, нагреваемых в пламенных печах, хвостовики обертывают асбестом.
Мелочные сверла охлаждают в жидкости полностью, крупные— сначала охлаждают в жидкости до 250°, потом окунают в маслице. Отпуск сверл выделывают при влажности от 175 до 250° в масляной, селитровой или металлической ванне. Твердость сверл после закалки и отпуска должна составлят около 62 штук по Роквеллу.
У резцов закаливают только режущую доля на расстоянии 20—30 мм от края. Нагрев при закалке обычно выделывают в горнах или пламенных печах. Лучшим способом показывается нагрев в свинцовой или соляной ваннах или в специально предназначенных ради этой меть печах. Твердость резцов из углеродистой или легированной стали должна быть равна 61—63 штукам по Роввеллу.
Резцы из скорорежущей стали нагревают при закалке в два приема: медленно, в движение 1,5 дня, до влажности 800—900°, а затем быстро, в движение 2—3 мин., в иной печки или ванне до 1 200—1 300°. Охлаждение ради закалки выделывают струей воздуха или маслицем. Влажность отпуска после закалки 550—600°. Твердость резцов из быстрорежущей стали должна быть равна 62—65 штукам по Роквеллу.
| | Партнеры и отзывы о компании |
|
|
|
|
|
